近日，靖江大明高效推进一批总量
超过1000吨的重型钢结构出口订单。
该批产品为超长窄条钢结构件，
最长超16300mm，最大长宽比47:1，
厚25—60mm，分批到料加工仅有
一个月期限，且客户对尺寸公差、
直线度等精度也提出了极高要求，
每件产品还需对板面及断面喷标。
接到订单需求后，各部门迅速响应，组织相关人员召开专项协调会，对加工难点深入剖析并制定解决方案。为兼顾效率与精度，项目团队最终选定长宽达28米*8米的大型数控精密料台（配备小池多枪火焰切割系统）作为核心加工设备，依托其多张板、多把切割枪同步作业的优势，大幅提升切割效率，同时其高稳定性和工艺优化，有效保障了超长板材的直线度控制，从源头上杜绝了不良品的产生。
由于此批材料均为特殊材质的定尺板，火焰切割车间特别指定了专人操作，并在每次切割前严格执行双人复核枪距的制度，确保切割参数绝对精确，为产品质量上了“双保险”。
针对超长板材带来的吊装转运不便、场地占用大等物流与场地挑战，生产团队打破传统线性作业模式，创新采用“并联式”协同模式，将打磨、喷码、矫直、打包等后续工序进行同步规划与执行，并安排专职人员对全过程跟踪与调度，制定了精准到日的动态加工计划，极大减少了中间环节的物料周转和等待时间，避免了重复吊装，实现了生产流程的紧凑与流畅。
